工业新视界，机器人应用的神奇魅力等你来感受

当我们踏入工业发展的新征程，创新与效率成为了**追求。而机器人，正以其独特的魅力和强大的功能，成为推动工业进步的关键力量。在现代工业的舞台上，传统的生产方式已经难以满足日益增长的市场需求。机器人的应用，为企业带来了新的机遇和挑战。它们以高度的自动化和智能化，打破了传统生产的局限，为工业生产注入了新的活力。在我们的企业中，机器人的应用已不再是未来的设想，而是实实在在的日常场景。从生产线上的精密组装，到仓库中的货物搬运，机器人无处不在。它们用**的动作和高效的工作，为企业创造着巨大的价值。这些智能的机械伙伴，不仅能够完成复杂的任务，还能与人类工人协同合作，实现更加高效的生产。在机器人的助力下，我们的企业正朝着更高的目标迈进，为客户提供更加**的产品和服务。在我们的工厂车间里，这些智能的机械伙伴正以其**的表现，为我们展现着机器人应用的无限可能。那下面我们就一起来看一下星迅的机器人都赋能到哪些行业及应用了吧！

一、3C行业

• 3C零部件分拣
  【1】客户痛点：

  -->人工分拣效率低、无法满足客户对品质和效率的追求

  -->传统自动化设备导入成本高、切无法满足小品量、多品种生产需求

• 【2】解决方案：两台机器人搭配振动盘，通过 视觉分析定位，准确抓取无序的物料，完成上料和装配等任务，该应用极大简化了上料流程，**提升了生产效率。

·背板打磨上下料

   【1】客户痛点：

-->车间环境差、噪音大，存在危险性、导致招工困难

-->人工效率低

   【2】解决方案：全自动打磨设备由一台工业六轴机器人、一套供料流水线,打磨头，旋转机构，自动换砂纸机构组成，实现产品从上料，打磨，换砂纸，下料为一体的全自动化。本案例通过机器人通过供料系统给的信号抓取产品，准确放置在打磨设备中，取出打磨后的产品并放回下料区.

·PCB板检测

【1】客户痛点：

-->人工分拣效率低、无法满足客户对品质和效率的追求

-->传统自动化设备导入成本高、切无法满足小品量、多品种生产需求

【2】解决方案：两台机器人 搭配振动盘，通过 视觉分析定位，准确抓取无序的物料，完成上料和装配等任务，该应用极大简化了上料流程，**提升了生产效率。

·笔记本电路板装配

【1】客户痛点：

-->人工操作难度高、一致性低、效率低。

【2】解决方案：笔记本内存板上下料打螺丝钉 ，一台机器人，和非标末端夹爪及吸盘加上外围非标设备打螺丝钉组成。实现笔记本内存板上下料打螺丝钉、机器人在流水线上取料(内存板)，放置在固定的笔记本外壳上定位，通过打螺丝钉机给内存板上螺丝。

·PCB异形插件

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->人工效率低；

-->无法实现多规格产品同时生产；

【2】解决方案：解决方案针对电子行业，PCB板中异形电子元器件引脚密集、大小不一致的问题，使用自主研发视觉系统对异形元器件的针脚进行定位，同时对元件不良品进行筛选，并通过算法实现高速精准插装，大幅提升生产效率。

二、家电行业

·元器件点胶

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->产品上料定位不够精准;

-->人工效率低；

【2】解决方案：针对PCB板点胶工序中人工点胶易遗漏、反工率高、产品一致性差的情况，使用机器人不仅可以解决该问题，还可以降低人力成本，且适配其他类似场景。

·自动上下料工作站

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->产品上料定位不够精准;

-->人工效率低；

【2】解决方案：小家电、冰箱、洗衣机、空调等产品的底托自动上线设备主要由底托搬运组件、底托翻转组件、工装车导向组件、流水线组件、工装车组件等部件组成，实现产品底托部件的无人化上线及装配。

·面板上料

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->产品上料定位不够精准;

-->人工效率低；

【2】解决方案：利用机器人高速、精准的特点，可实现对遥控器的高精度定位，从而实现无人快速夹取、缩短作业节拍，解决人工面板上料速度慢、效率低的问题。

·底壳装配

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->产品上料定位不够精准;

-->人工效率低；

【2】解决方案：在遥控器自动组装生产线上，由机器人代替人工完成发射窗、液晶、导电胶条、按键、挡板、打螺丝和后盖装配等7大工序。该设备采用台站流水线结构设计，通过引入机器人，实现各组装工序的自动装配。

·机器人火焰钎焊

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->产品上料定位不够精准;

-->无法实现多规格产品同时生产；

【2】解决方案：控制系统四部分组成，可精确控制火焰大小、送丝量和送丝速度，实现焊接过程自动化。设备性能优异，焊接质量稳定可24小时连续运行。支持各种单点和多点混合自动焊接，可适应多种产品的生产。

·视觉装配工作站

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->产品上料定位不够精准;

-->无法实现多规格产品同时生产；

【2】解决方案：通过视觉检测定位，引导机器人实现物料抓取、定位、装配。可应用于各类产品的上料装配工序。

三、新能源行业

·组件的测试和分类

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->产品上料定位不够精准;

-->人工效率低；

【2】解决方案：机器人安装在生产线起始端，负责从托盘拾取玻璃随后进行光伏用玻璃的清洗和干燥，接着，将透明EVA薄膜铺在玻璃板上。机器人持光伏组件贴近检测设备，测量其输出功率及相关参数，太阳能组件贴上输出功率标签，装好保护角，机器人抓取组件按照分类要求，整齐的摆放到托盘上。

·电池排版

【1】客户痛点：

-->高精密电路的人工检测易产生视觉疲劳，出错率高，效率低；

-->传统自动化灵活性不足，无法适应小批量、多品种生产需求；

【2】解决方案：用机器人将电池串高速度、高精度的摆放在玻璃上由于这个应用的对机器人有特殊的要求，埃斯顿开发出排版专用的高惯量机器人。这款机器人配合埃斯顿视觉系统，能够高效的将电池串摆好，精度达到国际标准。

四、汽车行业

·点涂胶

【1】客户痛点：

-->高精密电路的人工检测易产生视觉疲劳，出错率高，效率低；

-->传统自动化灵活性不足，无法适应小批量、多品种生产需求；

【2】解决方案：本案例由SAR5M-400和视觉系统组成，通过高分辨率相机对不规PCB 进行扫描检测划痕、露铜、焊点和方向错误等产品缺陷 ，基于系统的去噪、增强算法以及深度学习，机器人能快速、准确地识别出不良品。本产品部署灵活，编程简单，可快速切换生产，满足小批量、多品种生产需求。

·车身漆面缺陷检测

【1】客户痛点：

-->传统工业机器人占用空间大，装配空间受限；

-->传统自动化设备投入高、导入时间长、且后期改造困难；

【2】解决方案：7台机器人以吊装和侧装的方式环绕整个检测工作站，末端采用多个 3D视觉检测相机和光源组合，对车身漆面外观检测。当车身途径工作站的工作站，在数秒内机械臂动态跟随车身进行打光、拍照，完成多点位数据采集，并传输数据至服务器进行检测。

·焊接

【1】客户痛点：

-->焊接点较多、人工焊接效率低，容易漏焊

-->高温容易造成人员受伤；

【2】解决方案：星迅焊接工艺包，通过焊接工艺包与生态组件的无缝组合，用户可以快速实现各种焊接应用。工艺包支持SAR全系列协作机器人，适配多种主流焊机，用户可以根据需求选配套件，搭建属于自己的焊接系统。

·螺丝锁附

【1】客户痛点：

-->汽车行业工序多，耗费人力;

-->影响工业汽车生产效率，组装效率；

【2】解决方案：螺丝锁附扭矩精度误差控制在 ±5% 以内，始终保证一致性。还能对可能出现的漏锁、浮高、掉料、滑牙等情况进行实时监控并预警，防止次品流入下一道工序:所有生产数据都可以统计与上传，并同步外部 MES 系统，以便对生产的问题追溯处理。

五、包装应用

·包装箱码垛

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->码垛工序复杂，劳动强度大;

-->无法实现多规格产品同时码垛;

【2】解决方案：包装箱码垛机器人，主要由机器人、鼓风机、真空吸盘以及托板分板定位流水线等4大设备组成，通过机器人代替人工码垛，可减轻员工的劳动强度、提高生产效率等，广泛应用于家电、化工、机械、电子、家具等领域。

·产品包装自动化生产线

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->码垛工序复杂，劳动强度大;

-->无法实现多规格产品同时码垛;

【2】解决方案：应用工业机器人实现产品的组装和上料和物料装配、配件装配、码垛等工序的全自动化生产，应用于家电、家具、LED、电子等行业。

·按键装配

【1】客户痛点：

-->车间环境差、存在危险性;

-->码垛工序复杂，劳动强度大;

-->无法实现多规格产品同时码垛;

【2】解决方案：因空调按键形状、大小不一、装配步骤繁琐，人工操作效率低下，且容易划伤按键表面，利用机器人高速、高精、高兼容的特点，可保证装配不同的按钮时精度都能保持一致，从而提升生产节拍、提高效率。